Fabricación de precisión del núcleo de los trenes de aterrizaje de aeronaves, garantizando la seguridad en la aviación durante vuelos de hasta 10.000 metros.

A medida que la industria aeronáutica se esfuerza por lograr alta confiabilidad y precisión, el tren de aterrizaje de las aeronaves, como su «línea de vida», debe soportar las inmensas cargas de impacto durante el despegue y el aterrizaje. Su precisión de fabricación y su resistencia estructural están directamente relacionadas con la seguridad de vuelo. Los tornos verticales, con sus ventajas en el mecanizado de piezas de gran diámetro, una precisión de posicionamiento ultraligera y un rendimiento de mecanizado estable, se han convertido en equipos clave para enfrentar los desafíos de fabricación de componentes complejos del tren de aterrizaje, asegurando así un eslabón crucial para la seguridad aeronáutica.

El mecanizado de componentes clave del tren de aterrizaje de aeronaves, como bujes de ruedas, cilindros exteriores de las barras de amortiguación y discos de freno, presenta múltiples desafíos: los diámetros de los bujes suelen superar 1,5 metros, lo que exige una alta coaxialidad entre la cara final y el orificio interior. Los cilindros exteriores de las barras de amortiguación están fabricados con una aleación de titanio de alta resistencia, con una dureza superior a HRC40, lo que los hace difíciles de cortar. Los discos de freno requieren una planitud superficial extremadamente alta, con una tolerancia de planitud inferior a 0,003 mm para garantizar un frenado eficaz. Las tornos horizontales tradicionales son propensos a deformaciones debido al propio peso de la pieza durante el mecanizado de componentes grandes, lo que dificulta cumplir con los requisitos de precisión. Los tornos verticales cuentan con una disposición vertical y una sujeción vertical de la pieza, lo que minimiza eficazmente las deformaciones causadas por la gravedad. Equipados con un sistema CNC de alta precisión y un husillo de gran potencia, permiten realizar cortes estables en componentes de gran diámetro y alta dureza. La tecnología de doble husillo mantiene las tolerancias geométricas y posicionales dentro de 0,005 mm, cumpliendo perfectamente con los estrictos estándares exigidos para los trenes de aterrizaje.

En la producción real, los tornos verticales han mejorado significativamente la eficiencia en la fabricación de trenes de aterrizaje. Por ejemplo, al mecanizar bujes de ruedas para grandes aviones de pasajeros, los tornos verticales pueden realizar fresado de cara, mandrinado interno y roscado en una sola operación, aumentando la eficiencia de procesamiento en un 50% en comparación con equipos tradicionales. Además, el desplazamiento radial del buje se controla dentro de 0,002 mm, garantizando estabilidad durante la rotación a alta velocidad. En el caso de los cilindros exteriores de las barras de amortiguación de aleación de titanio, el torno vertical utiliza tecnología de corte criogénico para minimizar la deformación térmica y mantener la variación del espesor de la pared dentro de 0,01 mm, lo que mejora considerablemente el rendimiento de absorción de impactos y la vida útil del componente. A medida que la industria aeronáutica evoluciona hacia piezas más grandes y livianas, los tornos verticales se están integrando con tecnologías de inspección 3D y planificación inteligente de procesos para crear «células de fabricación de alta precisión» destinadas a los trenes de aterrizaje. En el futuro, los tornos verticales superarán aún más los cuellos de botella en el procesamiento de materiales ultralargos y ultra duros, brindando apoyo fundamental para la actualización de los trenes de aterrizaje de los aviones hacia mayores resistencias y menores pesos, y protegiendo continuamente el desarrollo seguro de la industria aeronáutica global.